FAQ

Esistono due metodi comuni per la riparazione del gelcoat:

• Riparazione con stucco: adatta per difetti profondi come crepe o fori. Uno stucco poliestere può essere pigmentato con una piccola quantità di gelcoat per ottenere una migliore corrispondenza con il colore originale.
• Riparazione con gelcoat a spruzzo: ideale per difetti superficiali come macchie o per coprire eventuali aloni lasciati da precedenti applicazioni di stucco.

• Utilizzare esclusivamente l’induritore raccomandato e rispettare il rapporto di miscelazione in peso o in volume.
• Regolare i parametri dell’attrezzatura di spruzzatura secondo le indicazioni del produttore.
• Applicare in circa tre passaggi. Iniziare con un primo strato di circa 200 µm, fino a raggiungere uno spessore totale di 700–800 µm.
• Mantenere la pistola a spruzzo perpendicolare alla superficie dello stampo, muovendola longitudinalmente e trasversalmente a una distanza di circa 0,5 m.

Per riparare una zona di gelcoat scheggiata su una barca:

• Carteggiare i bordi dell’area danneggiata per rendere uniforme la transizione.
• Applicare uno stucco epossidico per ricostruire la superficie.
• Una volta indurito e carteggiato, applicare un gelcoat di finitura in tinta per ottenere un aspetto ottimale e una corretta protezione.

La riparazione delle crepe a ragnatela prevede generalmente:

• La rimozione del gelcoat danneggiato.
• L’ispezione e, se necessario, il rinforzo della fibra di vetro sottostante.
• L’applicazione di nuovo gelcoat per ripristinare finitura e protezione.

Il gelcoat, una volta miscelato con il catalizzatore appropriato secondo il rapporto specificato, può essere applicato a pennello, rullo o a spruzzo, a seconda dell’applicazione e del tipo di finitura richiesto.

Il gelcoat non è una vernice, ma una resina poliestere pigmentata utilizzata per creare una finitura liscia, durevole ed esteticamente gradevole sui materiali compositi. Fornisce inoltre una barriera protettiva.

La laminazione è il processo di unione di più strati di materiale mediante calore, pressione e/o resina, per formare un unico composito più resistente. È utilizzata in molti settori per la produzione di componenti in fibra di vetro e fibra di carbonio.
Principio base della laminazione
Alla base, la laminazione prevede:

• Sovrapposizione di più strati di materiale (come tessuti, carte, film o mat).
• Applicazione di un agente legante (come resina, adesivo o colla).
• Polimerizzazione o pressatura degli strati fino alla formazione di una struttura solida.

Laminazione nei compositi (es. fibra di vetro o fibra di carbonio)
Nella laminazione in fibra di vetro (spesso chiamata laminazione manuale o wet lay-up):
1. Stratificazione

• Il tessuto o mat in fibra di vetro viene posizionato strato su strato su uno stampo.
• Tra ogni strato viene applicata resina (epossidica o poliestere).
• La resina impregna le fibre.

2. Impregnazione (Wetting Out)

• Il tessuto viene saturato con resina.
• Questo passaggio garantisce l’adesione e la conformazione al profilo dello stampo.

3. Consolidamento

• Si utilizza un rullo o un pennello per rimuovere le bolle d’aria e distribuire la resina nelle fibre.
• Questo passaggio evita vuoti e punti deboli.

4. Polimerizzazione

• Dopo l’applicazione di tutti gli strati, la resina indurisce nel tempo o con l’applicazione di calore.
• Il risultato è un componente composito laminato, solido e resistente.

Nel mondo del composito con il termine tooling, ci si riferisce a stampi e modelli realizzati utilizzando materiali compositi (come resine e fibre) invece di materiali tradizionali come metallo o legno. Questi strumenti vengono utilizzati per produrre componenti in materiale composito, in particolare nei settori in cui resistenza, precisione e leggerezza sono fondamentali (nautica, aerospaziale, automotive, ecc.).
Cosa significa esattamente Composite Tooling?

• Non è il prodotto finale, ma l’attrezzatura utilizzata per modellare o supportare quel prodotto.
• È generalmente realizzato con materiali compositi rinforzati per garantire durabilità e stabilità dimensionale.

Cosa sono i materiali compositi?
I materiali compositi sono materiali ingegnerizzati ottenuti combinando due o più materiali differenti per creare un nuovo materiale con proprietà migliorate che i singoli componenti non potrebbero raggiungere da soli.

Struttura base di un composito
Un composito è generalmente costituito da:

• 1. Matrice (legante) – resina poliestere o vinilestere (VE)
  • Tiene insieme tutti i componenti
  • Trasferisce i carichi tra le fibre

• 2. Rinforzo (filler)
  • Fornisce resistenza, rigidità o altre proprietà migliorative
  • Generalmente costituito da fibre, particelle o tessuti

Nelle imbarcazioni, il gelcoat agisce come rivestimento protettivo, proteggendo la fibra di vetro sottostante da acqua, raggi UV e agenti ambientali. Inoltre, conferisce una finitura liscia e lucida.

Durante la produzione dei modelli, utilizzando paste estrudibili e fresabili con CNC, ciò che conta maggiormente è la qualità della superficie dopo la fresatura e la stabilità del modello.
Le paste estrudibili di Intec permettono di ottenere i migliori risultati in termini di qualità, precisione dimensionale, superficie liscia e resistenza al processo di stampaggio e al trasporto, con i minori costi e tempi di preparazione e un investimento minimo in macchinari: macchina semplice per l’applicazione, processo facile, formazione veloce.

Intec vanta una lunga esperienza nella produzione di paste estrudibili, collaborando con una clientela internazionale, il che ci consente di fornire materiali capaci di soddisfare le esigenze specifiche dei clienti con la massima efficienza organizzativa ed economica.

Durante la produzione dei modelli, utilizzando paste fresabili (anche dette “tooling pastes”), ciò che conta di più è la qualità della superficie dopo la fresatura con macchine CNC e la stabilità del modello.
“Durante la produzione dei modelli, utilizzando paste fresabili (anche dette “tooling pastes”), ciò che conta di più è la qualità della superficie dopo la fresatura con macchine CNC e la stabilità del modello.
Le paste fresabili Intec permettono di ottenere risultati di altissima qualità, precisione dimensionale, superficie liscia, resistenza al processo di stampaggio e al trasporto del modello. Anche la preparazione al processo produttivo risulta molto conveniente: macchina semplice per l’applicazione, processo facile, formazione rapida.”

Confronto delle caratteristiche tra paste fresabili poliestere ed epossidiche:

“La scelta della pasta per modelli adatta, dipende da diversi fattori chiave legati alle esigenze del materiale nel progetto, all’ambiente (paste a basso contenuto o prive di stirene) e ai requisiti prestazionali.
È importante porsi alcune domande:
1. Si tratta di un modello da utilizzare una sola volta per realizzare uno stampo tradizionale?
2. Oppure vuoi realizzare direttamente uno stampo da utilizzare per più sformature?
3. Quale resistenza termica è necessaria?
La vasta gamma di paste estrudibili Intec consente di trovare la soluzione ottimale per ogni esigenza applicativa.”

“Le resine caricate RS2030 e RS2040 offrono stabilità dimensionale, ritiro quasi nullo, basso contenuto di stirene e un processo di indurimento efficiente.
Non sono resine low profile, quindi non contengono materiali termoplastici.
Ciò significa che non richiedono energia esterna (spessore minimo e temperatura) per polimerizzare correttamente.
Possono indurire anche in un solo strato oppure in più strati contemporaneamente (in caso di maggior spessore, è necessario regolare tipo e quantità di catalizzatore).
Una volta indurita, la resina è estremamente stabile e non subisce deformazioni né durante il processo produttivo né sotto esposizione al calore (assenza di termoplastici).
Inoltre, contengono circa il 50% in meno di stirene rispetto alle resine standard di mercato, contribuendo alla protezione ambientale, a un ambiente di lavoro più salubre e a una riduzione degli odori.”

Sì, disponiamo di un’ampia gamma di stucchi vinilestere, ciascuno formulato per specifiche esigenze – potete consultare i prodotti sul nostro sito.

INTEC offre due tipi di paste da tooling vinilestere con i seguenti valori di HDT:

• PV10E – HDT di 90 ± 2 °C
• PV10HT – HDT di 120 ± 2 °C

Sì, nella gamma INTEC sono presenti diversi prodotti per l’incollaggio di materiali d’anima: Bonder poliestere leggero B10, Bonder poliestere extra leggero B07, bonder vinilestere leggero BV10

Sì, il bonder vinilestere INTEC BV10 (e le sue versioni “R” – Rapid e “S” – Slow), così come l’adesivo strutturale uretano acrilato PE9050, sono certificati RINA.

Sì, il bonder vinilestere INTEC BV10 (e le sue versioni “R” – Rapid e “S” – Slow), così come l’adesivo strutturale uretano acrilato PE9050, sono certificati RINA.

Gli stampi in composito offrono numerosi vantaggi rispetto a quelli metallici, soprattutto nei settori nautico, automotive, aerospaziale e nella prototipazione. Pur avendo entrambi ambiti di utilizzo specifici, gli stampi in composito garantiscono spesso un miglior equilibrio tra costo, velocità e facilità d’uso, soprattutto per produzioni a basso e medio volume.

Vantaggi degli stampi in composito rispetto a quelli metallici

Altri vantaggi degli stampi in composito

• Nessuna corrosione
  I compositi non arrugginiscono come acciaio o alluminio, riducendo la manutenzione in ambienti umidi o marini.
• Superfici personalizzabili
  È possibile applicare gelcoat sulla superficie dello stampo per ottenere finiture lucide, strutturate o migliorare il distacco.
• Flessibilità nelle forme complesse
  I compositi si adattano più facilmente alla creazione di forme organiche o aerodinamiche senza necessità di CNC ad alta precisione.
• Minore espansione termica
  Gli stampi in composito a base epossidica sono più stabili dimensionalmente rispetto all’alluminio in caso di variazioni di temperatura.